Nejnavštěvovanější odborný web
pro stavebnictví a technická zařízení budov
estav.tvnový videoportál

Stavba / Hrubá stavba / Beton, malty, omítky / Z historie používání elektrárenského popílku jako příměsi do betonu v České republice

Z historie používání elektrárenského popílku jako příměsi do betonu v České republice

Ing. Tomáš Moravec, STACHEMA CZ s.r.o.
Recenzovaný

Článek popisuje začátky používání příměsi popílku pro výrobu transportbetonu u nás, jeho aplikaci na vybraných významných stavbách (pražské metro, JE Temelín) a dopady na technologii výroby.

Stavba stanice metra na Náměstí Republiky
Stavba stanice metra na Náměstí Republiky

Začátky transportbetonu, výstavba pražského metra

Pokud budeme hodnotit začátky používání elektrárenského popílku jako příměsi pro výrobu betonu, je třeba se vrátit do počátku rozvoje transportbetonu v České republice, přesněji v tehdejším Československu. Tento počátek je úzce spojen se zahájením výstavby pražského metra a s hlavním dodavatelem tohoto díla n.p. Vodní stavby (obr. 1).

Obr. 1 – stavba Pražského metra na Václavském náměstí [9]. Fig. 1 – Prague subway – construction on Václavské náměstí [9]
Obr. 1 – stavba Pražského metra na Václavském náměstí [9]
Fig. 1 – Prague subway – construction on Václavské náměstí [9]
Obr. 2 – Betonárna italské firmy CIFA s výkonem 60 m³/hod. – areál Rohanský ostrov [8]. Fig. 2 – Concrete plant CIFA – performance 60 m³/hour – Prague, Rohanský ostrov [8]
Obr. 2 – Betonárna italské firmy CIFA s výkonem 60 m3/hod. – areál Rohanský ostrov [8]
Fig. 2 – Concrete plant CIFA – performance 60 m3/hour – Prague, Rohanský ostrov [8]

V roce 1967, v rámci budování základny pro výstavbu metra na Rohanském ostrově v Praze, byla uvedena do provozu plně automatizovaná betonárna italské firmy CIFA s výkonem 60 m3/hod (obr. 2–4). Jen pro zajímavost, dne 1. 6. 2017 uplynulo 50 let od zahájení výroby betonu na Rohanském ostrově. Rozhodnutí vedení n.p. Vodní stavby využít v max. míře technologii transportbetonu při tak rozsáhlé, soustředěné a dlouhodobé akci, jakou byla výstavba pražského metra se ukázalo již od samého začátku jako jednoznačně správné. [8]

Obr. 3 – Betonárna italské firmy CIFA s výkonem 60 m³/hod. – areál Rohanský ostrov [9]. Fig. 3 – Concrete plant CIFA – performance 60 m³/hod. – Prague, Rohanský ostrov [9]
Obr. 3 – Betonárna italské firmy CIFA s výkonem 60 m3/hod. – areál Rohanský ostrov [9]
Fig. 3 – Concrete plant CIFA – performance 60 m3/hod. – Prague, Rohanský ostrov [9]
Obr. 4 – celkový pohled na areál n.p. Vodní stavby – Rohanský ostrov [9]. Fig. 4 – Overall view of the area n.p. Vodní Stavby – Prague, Rohanský ostrov [9]
Obr. 4 – celkový pohled na areál n.p. Vodní stavby – Rohanský ostrov [9]
Fig. 4 – Overall view of the area n.p. Vodní Stavby – Prague, Rohanský ostrov [9]

Pro zajímavost je možné zmínit, že půlmiliontý vyrobený kubík betonu byl uložen 11. října 1972 do konstrukce stanice metra Vyšehrad (obr. 5), miliontý 24. května 1976 do konstrukce ostění tunelu pod Vltavou (obr. 6).

Obr. 5 – uložení půlmiliontého kubíku betonu [9]. Fig. 5 – storage of half a millionth cubic concrete [9]
Obr. 5 – uložení půlmiliontého kubíku betonu [9]
Fig. 5 – storage of half a millionth cubic concrete [9]
Obr. 6 – uložení miliontého kubíku betonu [9]. Fig. 6 – storage of a millionth cubic concrete [9]
Obr. 6 – uložení miliontého kubíku betonu [9]
Fig. 6 – storage of a millionth cubic concrete [9]

 
Obr. 7 – nárůst celkové výroby betonu a betonu ukládaného pomocí čerpadla [8]. Fig. 7 – Increase in the total production of concrete and concrete deposited with the pump [8]
Obr. 7 – nárůst celkové výroby betonu a betonu ukládaného pomocí čerpadla [8]
Fig. 7 – Increase in the total production of concrete and concrete deposited with the pump [8]

Prudký nárůst výroby transportbetonu v prvních letech znázorňuje graf (obr. 7), který také značí zvýšení objemu betonu ukládaného pomocí čerpadel.

Koncem roku 1974 byla uvedena do provozu druhá servisní betonárna CIFA Modřany. Pro zajímavost uvádím základní technická data:

  • typ: P 6600 F, výkon 100 m3/h při 50 cyklech/h,
  • zásobník kameniv: dělený na 6 odd.(obsah 225 m3),
  • skládky kameniva: 60 000 m3 (doprava po vodě),
  • provozní sila: cement: 2× 60 t, popílek 1× 60 t,
  • zásobní sila: cement: 4× 350 t, popílek 1× 135 t.
Obr. 8 – Betonárna italské firmy CIFA s výkonem 100 m³/hod. – areál Modřany [8]. Fig. 8 – Concrete plant CIFA – performance 100 m³/hour – Prague, Modřany [8]
Obr. 8 – Betonárna italské firmy CIFA s výkonem 100 m3/hod. – areál Modřany [8]
Fig. 8 – Concrete plant CIFA – performance 100 m3/hour – Prague, Modřany [8]

Zavedení technologie transportbetonu znamenalo novou organizaci výroby, dopravy a ukládání čerstvého betonu. V praxi to znamenalo značné rozšíření výroby betonu velmi měkké a hlavně tekuté konzistence. Zpočátku bylo nutné věnovat značnou pozornost hladkému průběhu výroby, dopravy a především bezporuchovému čerpání při ukládání čerstvého betonu. Naopak byla opomenuta skutečnost, že se řada problémů řešila zvýšenou dávkou vody a samozřejmě i cementu. To, zároveň se změnou zrnitostní skladby kameniva, mělo vliv na mechanické a fyzikální vlastnosti betonu.

Při velkém nárůstu výroby pro ukládku čerstvého betonu pomocí čerpadel se objevil problém používání kvalitnějších betonů, než bylo stanoveno v projektu, a to pouze z důvodu umožnění hladkého čerpání, a tím snížení pracnosti a zrychlení průběhu betonáže (vysoké dávky cementu). Velmi brzy se také objevil požadavek na výrobu betonů nižších tříd a tzv. výplňových betonů (s požadavky na minimální pevnosti) pro ukládání pomocí čerpadel. Například při betonážích na trase A bylo nutné vyplnit prostory tímto materiálem s tím, že po dvou letech bude znovu odtěžen, a to bez pomoci trhavin. Tyto požadavky samozřejmě otevíraly úvahy o potřebě použití příměsi popílku. Betonáž byla realizovaná stacionárním čerpadlem SCHWING SPE 250 HDE. Čerpadlo bylo umístěno 5 m od svislého vrtu hloubky 35 m a v podzemí dosahovalo dopravní vzdálenosti po přepočtu ztrát koleny a koncovou hadicí až 200 m. Celkově bylo uloženo cca 2000 m3 tohoto výplňového materiálu. Problémy spojené s použitím, k těmto účelům vhodné příměsi (elektrárenského popílku), byly vyřešeny velice rychle, což umožnilo nejen úpravu určitého množství cementu a drobného kameniva, ale i podstatné zlepšení vlastností čerstvého betonu (homogenita, odolnost proti rozměšování při výrobě tekuté konzistence). Pro dosažení spolehlivé funkce „nízkopevnostních“ čerpaných betonů bylo nutné zajistit dva základní parametry:

  1. dobrá a bezporuchová čerpatelnost,
  2. zaručená pevnost Rbg.

Čerpatelnost byla zajištěna:

  1. poměrem jemného a hrubého kameniva (propad po sítem 4 mm – cca 40–41 %),
  2. celkovým obsahem jemných částic (pod sítem 0,25 – 380–390 kg/ m3),
  3. konzistence (sednutí kužele S4-160-210 mm).

Dle výsledků zkoušek pevnosti betonu v tlaku ve stáří 28 a 90 dní na vyráběných zkušebních tělesech o rozměru 150×150×150 mm byly vyhodnoceny a byly stanoveny regresní závislosti mezi pevnostmi a dávkami cementu SPC 250. Závislosti byly popsány ve tvaru kvadratické paraboly:

Rck = 1,0924 + 0,046025c + 0,00005365c2 [1].
 

Doporučené dávkování cementu a popílku pro jednotlivé třídy „nízkopevnostních“ betonů:

TřídaSnížená návrhová pevnostStáří betonu 28 dní
Cement (c)Popílek (p)
7,514,0225130
510,5175180
* 2,57,0115240
* 14,060295
* zvolené třídy betonu

Další technologií, kde byl použit popílek jako příměs do betonu, bylo provádění podzemních (milánských) stěn. Tyto konstrukce prováděl Speciální závod zakládání staveb s.p. Vodní Stavby. Je třeba ještě dodat, že v té době byl velmi omezený výběr přísad do betonu. Jednalo se o odpadové lignosulfonany. Od roku 1969 byl na betonárně CIFA – Rohanský ostrov používán Plastifikátor S (výrobce Severoslovenské papírny n.p. Ružomberok). Po zastavení výroby byl používán Ralentol (výrobce Hrádek nad Nisou), později Ligoplast (Jihočeské papírny n.p. Větřní). Proto se ve značném rozsahu výroby začal používat popílek jako spolupůsobící plastifikační přísada. Na betonárnách Rohanský ostrov a Modřany byl používán popílek z tepláren Malešice a Kladno a ročně se ho zpracovalo 12–15 tisíc tun.

V souvislosti s používáním přísad a příměsí bylo nutné řešit celou řadu problémů (změna konzistence v čase, průběh tuhnutí, nárůsty pevností a další vlivy na vlastnosti ztvrdlého betonu. Zde je nutné zmínit významnou spolupráci výrobce betonu se stavebním ústavem ČVUT Praha. Výsledky výzkumu byly velice rychle realizovány ve stavební praxi. A naopak s použitím velkého množství výsledků kontrolních zkoušek prováděných na velkokapacitních betonárnách byly stanoveny některé změny fyzikálně-mechanických vlastností betonu s dopady do projekční činnosti. Jedním z příkladů je využití nárůstů pevnosti betonu v 90denním termínu.

Využití nárůstů pevností u na betonážích pražského metra

Dlouhodobé sledování nárůstů pevností betonu ze struskoportlandských cementů s příměsí popílku prováděné odborem laboratoří o.p. Vodní stavby ve spolupráci se Stavebním ústavem ČVUT prokázalo nárůst fyzikálních a mechanických vlastností betonů. Této skutečnosti bylo využito společným úsilím Stavebního ústavu ČVUT, odboru laboratoří o.p. Vodní stavby a technického oddělení n.p. Metrostav a ve druhém pololetí roku 1982 byly realizovány na stavbě pražského metra první betonáže s betonem se zaručenou pevností po 90 dnech. Jednalo se o následující konstrukce:

  1. stanice Náměstí Republiky I.B-13-34 – západní vestibul a podchod – základová deska, obvodové stěny – byl použit čerstvý beton ŠB 250/90 v množství 2000 m3 (obr. 9–10),
  2. stavba pobřežní III.C-07-21/05 dilatační díly L, M a část obvodové a dělící zdi – použit beton ŠB 250/90 v množství 3100 m3.
Obr. 9 – Výstavba stanice Náměstí Republiky [9]. Fig. 9 – Construction of the Náměstí Republiky station [9]
Obr. 9 – Výstavba stanice Náměstí Republiky [9]
Fig. 9 – Construction of the Náměstí Republiky station [9]
Obr. 10 – Výstavba stanice Náměstí Republiky [9]. Fig. 10 – Construction of the Náměstí Republiky station [9]
Obr. 10 – Výstavba stanice Náměstí Republiky [9]
Fig. 10 – Construction of the Náměstí Republiky station [9]

 

Při průměrné úspoře 50 kg cementu na 1 m3 betonu se ušetřilo 255 tun cementu. Pro vztah mezi krychelnou pevností v tlaku ve stáří 28 a 90 dní (Rck28 a Rck90) bylo prověřeno několik typů regresních křivek. Protože byly pro vhodné křivky zjištěny zanedbatelné rozdíly a nebyla prokázána ani změna závislosti mezi jednotlivými třídami betonů, byl zvolen lineární vztah pro celý výběr n = 121 vzájemných výsledků na podkladě metody nejmenšího součtu čtverců odchylek (MPa).

Rck90 = 1,073 * Rck28 + 5,59 [2]
Rck28 = 0,890 * Rck90 − 3,81 [2]
 

Použití příměsi popílku při betonážích základových konstrukcí na stavbě JE Temelín

Během výstavby JE Temelín bylo nutné zhotovit větší počet základových desek velkých rozměrů. Typickými příklady jsou základy budov reaktorů o velikosti 68×68×2,4 m a základy stolic turbogenerátorů s rozměry 16×60×2,7 m. Při betonážích těchto konstrukcí je velké riziko vzniku trhlin, které znehodnocují kvalitu stavebního díla a mohou mít až havarijní charakter. Největší riziko vzniku trhlin souvisí s uvolňováním hydratačního tepla během zrání betonu. Dynamika uvolňovaného tepla, velikost teplot v jednotlivých bodech základových desek závisí na druhu cementu, tloušťce desky, množství cementu v 1  m3 betonu, teplotě vnějšího prostředí, způsobu ošetřování konstrukce a zvláštních opatřeních (teplená izolace, vnitřní chlazení). V rámci předvýrobní přípravy při výběru technologie betonáže došlo ke spolupráci s.p. Vodní stavby a Výstavba jaderné elektrárny Temelín s Technickým a zkušebním ústavem stavebním České Budějovice a Stavebním ústavem ČVUT. Na objednávky s.p. Vodní stavby Praha sestavil Stavení ústav ČVUT Praha (Ing. Jiří Krchov) a později Oblastní výpočetní centrum VUT Brno (prof. Ladislav Mejzlík) výpočetní programy pro modelování napětí a teplotních polí v masivních základových konstrukcích během zrání betonu. Jako nejvýhodnější způsob výstavby v podmínkách JE Temelín se ukázalo postupné vrstvení čerstvého betonu na celou plochu základové desky, ale jen na část tloušťky. Uvedený postup betonáže vykázal při matematickém modelování velmi dobré výsledky, cesta k jeho realizaci ale přinesla řadu problémů. Bylo nutné prokázat, že spojení v místě vodorovné pracovní spáry je dostatečně spolehlivé a získat souhlas generálního projektanta a investora s formálním nedodržením ustanovení ČSN 73 2400 „Provádění a kontrola bet. konstrukcí“ o monoličnosti konstrukce. Aby byly získány objektivní důkazy o správnosti navrhované technologie provedli pracovníci s.p. Vodní stavby a VJET ve spolupráci s TZÚS České Budějovice a Stavebním ústavem ČVUT experimentální betonáž. Po vyhodnocení obsáhlého souboru měření na zkušebních tělesech a na 70 jádrových vývrtech zpracoval TZÚS České Budějovice zprávu, která mimo jiné prokazovala, že při použití navrženého čerstvého betonu dochází ke spolehlivému spojení vrstev. [3,4]

Stanovení receptury pro výrobu betonu

Na základě zkušeností z výstavby pražského metra byla zvolena alternativa použití popílku jako aktivní příměsi. Částice popílku jsou složeny z nejrůznějších krystalů, mají sklovitou fázi, vykazují dutiny nebo zpěnění. Ze složek, které mohou přispět k hydraulické aktivitě, to jsou metakaolinit (velký povrch, aktivní k vápennému hydrátu), brownmillerit, síran vápenatý, bazické strusky bohaté na Al2O3, hlinitany vápenaté, CaO, MgO, alkalické soli. Neaktivními složkami jsou zpravidla křemen, kysličníky železa, uhličitany… Aktivní složky jsou aktivovány k hydrataci vápennými složkami cementu. Typy reakcí aktivních složek, které mohou probíhat ve vodním prostředí je celá řada. Nezáleží jen na složení popílku, které je proměnlivé, ale i na podmínkách, které jsou vytvořeny. [6,7]

Jako zdroj popílku byla vytipována teplárna n.p. Silon Planá nad Lužnicí. Na popílku byly realizovány následující zkoušky:

  • chemické složení popílku,
  • reaktivnost popílku s alkáliemi,
  • zrnitost popílku a další fyzikální vlastnosti,
  • vliv popílku na zpracovatelnost čerstvého betonu, pevnost betonu v tlaku, pevnost betonu v tahu za ohybu, odolnost vůči průsaku, objemové změny cementu s popílkem, tuhnutí směsi cementu a popílku.

Závěrem bylo konstatováno, že v daných podmínkách můžeme počítat s těmito výhodami a přínosy:

  1. zlepšení některých vlastností čerstvého betonu, hlavně pozitivní ovlivnění zpracovatelnosti a zlepšení čerpatelnosti,
  2. zvýšení odolnosti prosti průsaku a při dokonalém zpracování snížení nasákavosti betonu,
  3. úspora cementu vyplývající z hydraulické aktivity popílku,
  4. zvýšení odolnosti betonu proti agresivitě prostředí.

Požadavky na kvalitu popílku byly stanoveny v ČSN 72 2064 (Popílek jako aktivní příměs do betonu) a ČSN 72 2065 (Popílek jako kamenivo do betonu). Normy určovaly povolené hodnoty chemického složení:

  • vlhkost do … 2 %,
  • ztráta žíháním do … 7 %,
  • celková síra jako SO3 … do 3 %,
  • sirníková síra jako S … do 0,4 %.

Průběh betonáže základové desky (rozměry 68×68×2,4 m)

Výsledky skoro dvouleté přípravy si pracovníci s.p. Vodní stavby a VJET potvrdili při výstavbě základové desky budovy reaktoru 1 (obr. 11–14). Betonáž byla rozdělena do tří etap:

  • I. etapa (do tloušťky 0,9 m) byla dokončena na celé ploše základové desky za 104 hodin nepřetržité betonáže,
  • II. etapa (do celkové tloušťky 1,8 m) za 106 hodin,
  • III. etapa (do celkové tloušťky 2,4 m) za 126 hodin.
Obr. 11 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]. Fig. 11 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]
Obr. 11 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]
Fig. 11 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]
Obr. 12 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]. Fig. 12 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]
Obr. 12 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]
Fig. 12 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]

Obr. 13 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]. Fig. 13 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]
Obr. 13 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]
Fig. 13 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]
Obr. 14 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]. Fig. 14 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]
Obr. 14 – Průběh betonáže základové desky JE Temelín (rozměry 68×68×2,4m) [6,7]
Fig. 14 – Concrete basement course nuclear power plant Temelín (dimensions 68×68×2.4m) [6]

 

Celkem bylo zpracováno 11 050 m3 betonu, v jednotlivých etapách 4092 m3, 4432 m3 a 2526 m3 [6]. Horní povrch dokončené základové desky byl srovnán latí bez dalších úprav a několik hodin po dokončení byl zakryt parotěsnou fólií a polystyrénem, který horní líc desky tepelně izoloval od okolního prostředí. Před zahájením betonáže byla na třech místech osazena elektrická teplotní čidla, která snímala teplotu po dobu třech měsíců. Vyhodnocené výsledky vykázaly velmi dobrou shodu mezi vypočteným modelem a skutečností a zároveň potvrdily některé další skutečnosti, důležité pro realizaci dalších desek:

  1. velmi příznivý vliv tepelné izolace na teplotní pole a napjatost v horních vrstvách desky,
  2. rozdělení betonáže na tři etapy s časovou prodlevou bylo správné, zabránilo kumulaci tepla a tvorbě strmého teplotního gradientu,
  3. v žádném bodě základové desky nedošlo k vyčerpání pevnosti betonu v tahu a tím nevznikly podmínky pro tvorbu trhlin následkem tepelného namáhání konstrukce.

Výrobní předpis pro výrobu betonu byl stanoven na základě využití zkušeností „Odboru technologické přípravy a laboratoří“ s.p. Vodní stavby Praha s použitím příměsi popílku a regresního vztahu mezi 28denní a 90denní pevností [7].

Receptura betonu B 250 (po 90 dnech)
cement SPC 325 Mokrá310 kg
popílek50 kg
DTK 0-8-B I885 kg
HDK 8-16-B I400 kg
HDK 16-22-B I545 kg
Ligoplast SF3,2 l
voda190 l
sednutí kuželeS3-150 mm

Přehled vyhodnocení výsledků kontrolních zkoušek pevnosti v tlaku prováděných při betonáži [7]:

Počet
hodnot		Pevnost v tlaku 7 dníPevnost v tlaku 28 dníPevnost v tlaku 90 dní
Ø [MPa]sm.odch.Ø [MPa]sm.odch.Ø [MPa]sm.odch.
4115,82,3725,72,7230,83,19

Využitím příměsi popílku a vzájemného vztahu mezi 28 a 90denní pevnosti betonu se ušetřilo při výstavbě této jedné základové desky 550 tun cementu SPC 325. [7]

Krátce ze současnosti

V současné době není použití popílku na betonárnách nijak výjimečné, obecně lze říci, že je popílek používán všude tam, kde jen to možnosti výrobny čerstvého betonu dovolují. Z hlediska legislativy je popílek do betonu deklarován dle norem ČSN EN 450-1 a ČSN EN 450-2, případně jako filer do betonu dle ČSN EN 12620+A1. Dle platné normy ČSN EN 206+A1 je možné popílkem nahrazovat určitou část cementu (použití k-hodnoty). Z našich zkušeností při tvorbě průkazních zkoušek je možné vyjmenovat současné zdroje popílku Mělník (ČEZ, a.s.), Ledvice (Elektrárna Ledvice), Chvaletice (Elektrárna Chvaletice, a.s.), Opatovice (Elektrárny Opatovice, a.s.), Dětmarovice (Elektrárna Dětmarovice, a.s.), Počerady (Elektrárna Počerady, a.s), Plzeň (Plzeňská teplárenská, a.s.), Litvínov (Unipetrol RPA, s.r.o.), Nová Huť (Fite, a.s.) a používán je u nás i popílek z lokality Rybnik (Polsko). Zkušenosti s těmito popílky jsou vesměs dobré, pouze u některých výroben jsme zaznamenali proměnlivou kvalitu v rámci jednotlivých dodávek (vliv na dávku záměsové vody, konzistenci čerstvého betonu a její změny v čase, případně i na obsah vzduchu v čerstvém betonu).

Závěr

Používání příměsí do betonů lze už z historických i současných zkušeností označit jako jednoznačně přínosné, u určitých typů konstrukcí dokonce nezbytné. Zkušeností s používáním popílku do betonu je spousta, příměsím byla a je věnována velká pozornost. Obecně lze říci, že od zavedení používání příměsi popílku nedošlo na poli technologie k žádným velkým či převratným změnám. V naší laboratoři společnosti Stachema CZ s.r.o. byly během posledních pět let vypracovány průkazní zkoušky pro zhruba 45 betonáren, ve kterých byla použita příměs popílku a pro dalších zhruba 20 betonáren s kombinací příměsí popílku a strusky. Použití popílku pro speciální aplikace (například masivní konstrukce s požadavky na nízký vývin hydratačního tepla) je nutné řešit s dostatečným předstihem již v předvýrobní přípravě. Jako příklad lze uvést přípravu receptury pro betonáž základové desky paroplynové elektrárny v Počeradech, kde byly využity i zkušenosti ze stavby JE Temelín.

Literatura

  1. DOHNÁLEK, J., Vývoj pevnosti betonu v závislosti na čase – studijní texty společnosti stavební ČSVTS, 1983
  2. HORKÝ, B., Vyhodnocení experimentálního programu pro stanovení pevnosti betonu po 90 dnech – studijní texty společnosti stavební ČSVTS, 1983
  3. KRCHOV, KUBIŠ, Problémy betonáže velkých objemů – zpravodaj VTEI Vodní stavby č. 1-1989
  4. LEBR, P., Pokusná provozní betonáž na stavbě jaderné elektrárny Temelín – zpravodaj VTEI Vodní stavby č. 1-1989
  5. KRÁTKÝ, DOHNÁLEK, Měření teplot betonu a uplatnění těchto výsledků při návrhu i provádění – zpravodaj VTEI Vodní stavby č. 1-1989
  6. LEBR, P., Deskové základové konstrukce pro jadernou elektrárnu Temelín – zpravodaj VTEI Vodní stavby č. 2-1989
  7. JELÍNEK, J., MORAVEC, M., Využití příměsí popílku a ztekucovací přísady Ligoplast SF při betonážích masivních konstrukcí na stavbě jaderné elektrárny Temelín – odborný seminář Ústavu stavebních informací, 1989
  8. MORAVEC, M., Počátek transportbetonu v České republice – BETON, ročník 1, listopad 4/1998
  9. ŠKORPIL J., Pražské metro ´78: Stavba československo-sovětské spolupráce – Panorama, 1978
English Synopsis
History of the use fly ash for concrete production in the Czech Republic

The article describes the beginnings of the use of the fly ash mixture for the production of concrete in the Czech Republic, its application on important buildings (Prague subway, Nuclear power plant Temelín) and impacts on the production technology.

 
 
Reklama